1）活性炭法
該工藝主體設備是一個類似于超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器內，煙氣中的SO2被氧化成SO3并溶于水中，產生稀硫酸氣溶膠，隨后由活性炭吸附。向吸附塔內注入氨，氨與NOx在活性炭催化還原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可進入脫附器中加熱再生。
2）SNOx（WSA-SNOx）法
WSA-SNOx法是濕式洗滌并脫除NOx技術。在該工藝中煙氣首先經過SCR反應器，NOx在催化劑作用下被氨氣還原為N2，隨后煙氣進入改質器中，SO2在此被固相催化劑氧化為SO3，SO3經過煙氣再熱器GGH后進入WSA冷凝器被水吸收轉化為硫酸。
采用SNOx技術，SO2和NOx的脫除率可達95%。SNOx技術除消耗氨氣外，不消耗其他的化學品，不產生其他濕法脫硫產生的廢水、廢棄物等二次污染，不產生石灰石脫硫產生的CO2，不足之處是能耗較大，投資費用較高，而且濃硫酸的儲存及運輸較困難。
3）NOxSO法
在電除塵器（EP）下游設置流化床吸收塔（FB），用硫酸鈉浸漬過的γ－Al2O3圓球作為吸收劑，吸收劑吸收NOx、SO2后，在高溫下用還原性氣體（CO、CH4等）進行還原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射線法
高能粒子射線法包括電子束（EBA）工藝和等離子體工藝，原理是利用高能粒子（離子）將煙氣中的部分分子電離，形成活性自由基和自由電子等，氧化煙氣中的NOx。這種技術不僅能去除煙氣中的NOx和SO2，還能同時去除重金屬等物質。
典型工藝過程依次包括:游離基的產生，脫硫脫硝反應，硫酸銨、硝酸銨的產生。主要有電子束照射技術和脈沖電暈等離子體技術。電子束照射技術脫硝率可達到75%以上，不產生廢水和廢渣。脈沖電暈等離子體技術可同時脫硫、脫硝和除塵，但是耗能較大，目前對其反應機理還缺乏全面的認識。
5）濕式FGD加金屬螯合物法
仲兆平等發(fā)明了噴射鼓泡法用煙氣脫硫脫硝吸收液，包括石灰或石灰石漿液、占石灰或石灰石漿液0.05%～0.5%（質量分數）的水溶性有機酸和占石灰或石灰石漿液0.03%～0.3%（質量分數）的鐵系或銅系金屬螯合物。金屬螯合物工藝的缺點是螯合物的循環(huán)利用比較困難，因為在反應中螯合物有損失，造成運行費用很高。
6）氯酸氧化法
由于氯酸的強氧化性，采用含有氯酸的氧化吸收液可以同時脫硫脫硝，脫硫率可達98%，脫硝率達95%以上，還可以脫除有毒的微量金屬元素，如As、Be、Cd、Cr、Pb、Hg和Se。除了采用氯酸脫硫脫硝外，采用NaClO3/NaOH同時脫除SO2和NOx也獲得較好的效果。
1）在相當長的一段時間內，SCR仍然是脫硝技術領域和脫硝市場的主流技術。這一技術還會繼續(xù)改進和發(fā)展，改進主要集中在:優(yōu)化工藝流程；研發(fā)反應溫度低、效率高、抗熱性好、催化活性溫度窗口寬及耐水性、耐硫性優(yōu)異的高性能SCR催化劑；SCR催化劑壽命延長和再生技術。
2）基于不同脫硝機理的不同脫硝工藝的結合或聯用是脫硝技術的一個重要發(fā)展方向，例如SNCR/SCR聯合脫硝；SCR與各種不同機理的低NOx氣體燃料方式或低NOx燃燒器的聯用；SCR與臭氧法、電子束法、等離子法、氧化法和/或微波法的結合，都有可能產生高效的新脫硝技術。
3）聯合脫硝脫硫技術是脫硝技術的一個重要發(fā)展趨勢。與單獨的脫硝或脫硫工藝相比，在一個系統內同時脫硝和脫硫的工藝有很大的優(yōu)越性，如減少系統復雜性、具有更好的運行性能和低成本。
4）創(chuàng)新脫硝機理成為脫硝技術研究的熱點。例如，催化直接分解NOx，將NOx直接分解成N2和O2；用還原性極好的碳材料將SO2和NOx分別還原為單質硫（硫磺）和N2，并生成CO2，N2和CO2作為無害氣體排放。
5）研發(fā)脫硝技術的多聯產工藝或多級脫硝工藝。重點開發(fā)生產硫酸銨化肥和硝酸銨化肥等副產品的同步脫硝脫硫工藝；同時按照煙氣中NOx和SO2濃度進行多級脫硝、脫硫成為煙氣凈化技術的重要發(fā)展趨勢。
6）開發(fā)新的脫硝催化劑或脫硝吸附劑；開發(fā)低廉、高效、多功能的復合型和可再生循環(huán)利用的脫硝催化劑和吸附劑及其脫硝工藝，以降低脫硝成本，提高脫硝率。
5、結束語
脫硝技術種類繁多，但實現大規(guī)模工業(yè)應用的成熟脫硝技術并不多。隨著國家環(huán)保政策的日益嚴厲，人們的環(huán)保意識逐漸增強，脫硝技術研究成果不斷涌現。我國的SCR脫硝催化劑的研發(fā)近些年取得了較大進展，已出現國產化的曙光，SCR脫硝催化劑的再生技術也日益成熟，并實現了工業(yè)化。這些技術都表現出良好的工業(yè)應用前景和可觀的經濟效益。未來應完善現有的脫硝技術，創(chuàng)新脫硝機理，研發(fā)同時脫硝和脫硫的新工藝、新技術，開發(fā)新的濕法和干法脫硝催化劑或吸附劑，實現我國脫硝技術的飛躍發(fā)展。
資訊來源：《潔凈煤技術》 作者：苗強
北京低碳清潔能源研究所
